• Centrum Praktycznego Szkolenia w Zakresie Małego Przetwórstwa

    Przetwórstwo w gospodarstwie rolnym

  • Przetwórstwo mleka

    Przetwórstwo mleka

  • Przetwórstwo mięsa

    Przetwórstwo mięsa

  • Przetwórstwo owoców

    Przetwórstwo owoców

  • Przetwórstwo zbóż

    Przetwórstwo zbóż

Linia przetwórstwa mięsnego, zainstalowana w CDR O/Radom, zaplanowana została jako przetwórnia „przyzagrodowa” i po części taki charakter został utrzymany. Założono cykliczny przerób dwóch świń jednorazowo. Produkcja może być prowadzona 2 do 3 razy w tygodniu. Zakładana produkcja obejmuje wytwarzanie wędzonek, kiełbas, kaszanki i salcesonu. Zakres ten pozwoli zagospodarować w jak największym stopniu uzyskane elementy z półtusz. Nie przewidziane zostały wyroby „wysoko wydajne”, ze względu na plan wytwarzania wyrobów „naturalnych”, „domowych” oraz ekologicznych. W skład linii technologicznej weszły maszyny i urządzenia produkcji krajowej.
Cykl produkcyjny zaczyna się dostarczeniem półtusz wieprzowych do magazynu surowca – chłodni. Transport dostarczonych półtusz odbywa się z wykorzystaniem mobilnego wieszaka wyposażonego w haki do zawieszenia surowca. Rozwiązanie to, możliwe do zastosowania przy tak ograniczonej skali produkcji, pozwoliło zaoszczędzić na kosztach związanych z instalacją kolejki transportowej.
 pm1
Z chłodni surowiec trafia na stół rozbiorowy, gdzie poddawany jest dzieleniu na poszczególne wyręby. Elementy przeznaczone do sprzedaży w stanie surowym, przekazywane są bezpośrednio do końcowego pomieszczenia – spedycyjnego, i przechowywane w oddzielnej lodówce. Wyręby przeznaczone na wędzonki, przekazywane są do nastrzykiwarki. Zastosowane tu urządzenie posiada dużo większą moc przerobową niż zakłada to projekt zakładu. Nastrzykiwarka automatyczna 20-igłowa, wyposażona jest w taśmę podawania elementów mięsnych, głowicę nastrzykową z igłami osadzonymi na sprężynach, co umożliwia również nastrzyk elementów z kością. Wyposażona jest również w regulację ciśnienia wstrzykiwanej solanki oraz regulację prędkości posuwu taśmy.
 pm2

Elementy po nastrzyku wracają do chłodni, która po wcześniejszym myciu teraz może pełnić funkcję peklowni. Rozwiązanie to jest możliwe tylko w przypadku produkcji cyklicznej. Peklowane elementy nie będą znajdować się razem z surowcem, ponieważ kolejny cykl produkcyjny może rozpocząć się dopiero za dwa do trzech dni. W innym razie, na przykład prowadzenia produkcji codziennie, zakład musiałby być wyposażony w dwie odrębne komory chłodnicze na surowiec i oddzielnie elementy peklowane.
Wyręby i okrawki przeznaczone do produkcji kiełbas, zostają pocięte nożem na kawałki o średnicy ok. 3 – 5 cm i w takiej postaci natarte mieszanką peklującą „na sucho”. Na czas peklowania również umieszczone zostają w chłodni.
Po procesie peklowania, przyszłe wędzonki po wypłukaniu i wstępnym ocieknięciu zostają osznurowane i powieszone z wykorzystaniem specjalnych kijów na wózkach wędzarniczych, do dokładnego ocieknięcia i wysuszenia. Elementy przeznaczone do wyrobu kiełbas, w tym czasie poddawane są rozdrobnieniu w „wilku”. W zależności od rodzaju mięsa, stosowane są sitka o różnej średnicy otworów.
 pm3

Tak uzyskany farsz przekazany zostaje do mieszalnika łopatkowego, gdzie podlega „wyrabianiu” i przyprawianiu.
 pm4

W międzyczasie przygotowywane są osłonki, głównie jelita wieprzowe. W oddzielnym pomieszczeniu – jeliciarni, osłonki zostają namoczone w letniej wodzie na okres około pół godziny a następnie – przelane. W takiej formie trafiają dopiero na halę produkcyjną. Wyrobiony i przyprawiony farsz kiełbasiany z mieszałki przekazywany jest do nadziewarki. Zastosowane urządzenie wyposażone w siłownik hydrauliczny, uruchamiany kolanem, umożliwia napełnianie osłonek farszem przez jedną osobę. Pojemność cylindra nadziewarki to 25 kg farszu.
 pm5

Napełnione i „odkręcone” kiełbasy, wieszane są na kijach wędzarniczych, i po umieszczeniu na wózkach odstawiane są do „osadzania”.
Kolejnym etapem jest wędzenie. W CPSz istnieje możliwość przeprowadzenia procesu wędzenie w wędzarni tradycyjnej, opalanej drewnem. Przygotowane wcześniej elementy mięsne czy kiełbasy, trafiają do komory wędzarniczo-parzelniczej. Pierwszym procesem jest suszenie gorącym powietrzem, następnie wędzenie. Uwędzone wyroby poddawane są również w tej komorze parzeniu z wykorzystaniem pary wodnej, do uzyskania temperatury we wnętrzu batonów minimum 72 0C. Tak zabezpieczone termicznie przetwory poddawane są studzeniu. Odbywa się to również z wykorzystaniem wspomnianej komory.
 pm6

Dzięki zainstalowanym w niej dyszom, przetwory spryskiwane są tam zimną wodą, aż do momentu uzyskania temperatury około 30 0C. Po tych zabiegach przetwory opuszczają komorę wędzarniczo parzelniczą i pozostawione zostają na około 0,5 – 1 godziny na hali w celu odparowania nadmiaru wody. W tej postaci przekazywane są do chłodni – magazyn produktu gotowego, gdzie schładzane są do temperatury poniżej 8 0C. Następnie trafiają do końcowego pomieszczenia – spedycji, gdzie następuje pojemnikowanie lub pakowanie w woreczki próżniowe.
Produkcja wyrobów podrobowych polega na ugotowaniu elementów przeznaczonych do przerobu w kotle parzelniczym. Kocioł zasilany jest elektrycznie a elementy grzejne oddziałują na płaszcz olejowy, który otacza pojemnik roboczy kotła. Dzięki takiemu rozwiązaniu unika się niebezpieczeństwa przypalania obrabianych elementów.
 pm7

Po ugotowaniu surowców mięsnych, poddaje się je odkostnieniu a następnie rozdrobnieniu „wilkiem”. Kasza do wyrobu kaszanki również parzona jest we wspomnianym kotle, skąd przekazywana jest do mieszałki, gdzie trafia również pozostała, mięsna część farszu. Po przyprawieniu i wymieszaniu, gotowy farsz przekazywany jest do nadziewarki, a po napełnieniu w osłonki podlega obróbce termicznej. Proces ten również odbywa się we wspomnianym kotle parzelniczym.
Wyposażenie linii do przetwórstwa mięsnego stanowi również sterylizator noży i ostrzałek. Ponadto zakład wyposażony jest w oddzielne pomieszczenia służące przechowywaniu przypraw, myciu i przechowywaniu naczyń, sprzętu i narzędzi, oraz magazynowaniu środków czystości.
Koszt wyposażenia w tym konkretnym przypadku był dość wysoki bo wyniósł około 390 tys. zł. Mając jednak na uwadze skalę produkcji i fakt, że na wyposażeniu znalazły się urządzenia nowe, w niektórych przypadkach przewyższające wydajnościami potrzeby zakładu, stwierdzić można, że wyposażenie wspomnianej linii można skompletować za około 50% wymienionej kwoty.